NOK油封分類
 
□ SC型、SB型 丁腈橡膠(NBR)油封
 丙烯酸酯橡膠(ACM)油封
 硅橡膠(VMQ)油封
 氟橡膠(FKM)油封
□ TC型、TB型 丁腈橡膠(NBR)油封
 丙烯酸酯橡膠(ACM)油封
 硅橡膠(VMQ)油封
 氟橡膠(FKM)油封
□ TCK型(新纖維型密封) 丁腈橡膠(NBR)油封
□ VC型、VB型 丁腈橡膠(NBR)油封
□ KC型、KB型 丁腈橡膠(NBR)油封
□ TCV型、TCN型 丁腈橡膠(NBR)油封
 氟橡膠(FKM)油封
□ TC4型、TB4型 丁腈橡膠(NBR)油封
□ SAIJ型、VAJ型、KA3J型 　 RAREFLON(PTFE)油封
□ DC型、DB型 丁腈橡膠(NBR)油封、丙烯酸酯橡膠(ACM)油封
□ OC型 丁腈橡膠(NBR)油封
□ QLF型 丁腈橡膠(NBR)油封
□ VR型 丁腈橡膠(NBR)油封 　 丁腈橡膠(NBR)油封
□ ZF型、ZT型 　　　　　 丁腈橡膠(NBR)油封
□ SBB型、大直徑SB型 　　　 丁腈橡膠(NBR)油封
□ 大直徑TB型 　　　　　 丁腈橡膠(NBR)油封
□ MG型 　 丁腈橡膠(NBR)油封
□ WT型、WTT型　 丁腈橡膠(NBR)油封
□ OKC3型　　 丁腈橡膠(NBR)油封
□ MO型(MORGOIL 密封)　　 丁腈橡膠(NBR)油封
□ MOY型(MESTA 密封) 　 丁腈橡膠(NBR)油封、丙烯酸酯橡膠(ACM)油封

國產壓鑄機最常見的故障就是漏油。漏油基本上以兩種形式出現：外部漏油、內部漏油。
    一、外部漏油
    外面漏油可以看得見，哪里還要診斷？其實不然，否則就會陷入經常換油封、天天漏油的被動局面，因為看到的只是現象。
    外部漏油確實很直觀，但造成漏油的原因卻牽涉到方方面面。從密封形式到配合件間的配合精度，到裝配修理時的清潔度，每一個環節都可能留下漏油隱患。
    例如：相當長的一段時間，合模油缸、壓射油缸的有桿端以及滑管都采用YX型油封。事實證明，這樣油封在沒有壓力作用在唇邊的情況下，有帶油、滲油現象。特別是壓射活塞桿，由于此外溫度較高，油封易老并失去彈性，因此經常出現漏油。如果銅導套因磨損出現較大間隙時，油封還會出現粉碎性損壞。
    在這樣的情況下，就不能用常規的方法進行處理。以下兩個方法可供參考：
    1.保持原有的密封形式，（例如活塞桿的外徑為Φ60mm，那么YX型油封尺寸為60mm×72mm×14mm）將活塞桿導套的內外壁各加一個O型圈配合聚四氟乙烯擋圈。
    這種方法簡單易行，可以有效地防止活塞桿漏油。但是一旦YX型油封出現較嚴重的老化或導套與活塞桿之前配合間隙偏大，其效果并不太好。
    2.放棄原來的YX型油封做徹底改進（例如：活塞桿直徑為Φ60）。夾布油封有很好的耐熱性，抗磨損效果好，而且可以進行多次預緊。導套內的O形圈和聚四氟乙烯擋圈可有效地防止活塞桿運動時帶油。經此改進可根治漏油。當然，這種改進方法工作量大，相關零件都要進行修改，而且對夾布油封的使用要有一定的認識。
    3.壓鑄機管接頭漏油現象也相當普通。由于接頭是方形，所以在對密封面進行車削加工時，4個角因間隙切削而產生化刀，造成密封面不平，至使O形圈曾周期性損壞，而且是粉碎性損壞。
    改進方法：將方接頭的4個角位避空�？梢韵�除加工誤差；減小與配合件的接觸面積，有效面積的貼緊效果更好；減少焊接變形對密封面造成的影響�！�
　　
    二、內部漏油
    （1）內部漏油的形成
    對于液壓設備，內部泄漏油現象可能在系統的每一個職能元件內產生。如：泵、閥、油缸。由于日積月累的運行磨損及密封件老化或一些突發性原因，內漏現象便會出現。當內漏達到一定量時，便形成故障。如果這類故障得不到及時排除，便會由點向面開始擴散。在液壓系統內部產生惡性循環。
    壓鑄機由于其工作環境比較惡劣、背景溫度相對偏高。一般情況下，國產壓鑄機在經過持續一年左右的使用后，基本上都會存在不同程度的內漏。
    對于壓鑄機，快速高效地獲得鑄件是其最大的優勢。而內漏故障的存在，輕會影響到設備的生產效率（升壓緩慢）。重則無法生產出合格的鑄件。（設備無法連續工作，油溫太高，系統無法達到額定工作壓力）。因此，快速有效地排除內漏故障，對于壓鑄生產來講，是非常重要的技術問題。
    （2）內部泄漏故障診斷
    診斷液壓系統的內漏故障需要一定的理論知識和實踐經驗。切不可盲目下手，到處亂拆。一般情況下，診斷內漏故障最常用的也是行之有效的方法有3種：1）眼看；2）手摸；3）耳聽。
    1）眼看：眼看是最為常用的方法，通過觀察，系統各處壓力表所反映的壓力升降情況，可以判斷出眾多的故障所存在的范圍（當然，眼睛更多地用于發現故障的存在）。
    例一：當快壓射開始至快壓射結束，這段時間內觀察，快壓射蓄能器的壓力下降情況（正常情況下，應為額定工作壓力的10％以內）。如果壓力下降太多，則說明蓄能器內氮氣填充不足。由此而聯想到，可能還有漏氣現象存在。
    例二：開機讓蓄能器壓力達到額定的工作壓力，然后停機。觀察蓄能器上的壓力表，是否有壓力下降現象。如果有下降，證明與蓄能器有直接關系的閥和閥組有內漏存在壓力下降越快，說明內漏越嚴重。
    用眼看法，將內漏故障鎖定在a單向閥，b快壓射主閥，c快壓射控制閥這個范圍內。再配合手摸和耳聽法就可直接診斷出某一個閥存在內漏。
    2） 手摸：手摸法是進一步縮小故障范圍的有效手段。用它甚至可以確定故障點（建議在冷機情況下用手摸診斷最為有效）。
    步驟：
    ①停機，將油液冷卻到常溫；
    ②開機，連續動作10～15min左右。
    ③用手摸，將各個閥的表面溫度進行比較。表面溫度較高的閥一定存在比較嚴重的內漏。
    ④在某個動作狀態下，持續10min左右，還可診斷出油缸是否存在內漏。
    3）耳聽：用耳聽法診斷故障需要豐富的實踐經驗。由于受環境內背景噪聲的干擾，會影響診斷效果，尺度也難以把握。因此，除了用它判斷能夠發出明顯噪聲的故障點外，更多地用它來診斷油泵的故障。
    如：葉片泵：
    ①如果定吸油口漏氣或油箱內油位不夠，在升壓時，泵會發出象打機槍一樣的噪聲且聲響較為清脆。泵體及出油管道會產生明顯的震動，壓力表指針有明顯抖動。
    ②如果是泵吸油口負壓太高，如過濾網堵塞，則在升壓時泵會發出沉悶的叫聲，減壓時，泵所發出的聲音也相對較大。
    （3）故障原件的確認
    對于內漏故障，必須對診斷出來的結果進行進一步地確認。最后確定被懷疑的某個元件是否已經失效。
    1） 首先御下被懷疑存在內漏的原件（比如：單向閥）；
    2） 從進油口方向P1腔加入汽油；
    3） 如果汽油面下降緩慢，說明有少量內漏。
    如果加入的汽油很快漏向P2腔，則說明此閥已完全失效。由此而證明，原診斷結果正確。
    油缸故障比較容易確認，只要將油缸分解，一看便知結果。如：油封損失、活塞環失效、卡死等。而真正關鍵的工作是查找油封及活塞環損壞和失效的原因。如：配合間隙不當，會造成油封損壞或過度磨損造成活塞環卡死等。
    總之，對故障原件進行最后確認是很重要的工作，切不可盲目拆換，以免造成不必要的浪費。
壓鑄機的工作流程大體上分為十個動作過程，分別是：(以香港力勁壓鑄機為例)關門→鎖模→扣前→打料→離咀開模→頂針→掃臂→噴霧→循環
　　從流程中可以看出，每一個動作過程都占據生產周期時間的一部分，而每個過程的工作時間，都與我們的壓鑄機參數調校是有密切關系的，在實際生產過程中要減少生產周期時間，提高產品質量，數量，則必須合理地調整好各動作參數，下面我們就壓鑄機各動作參數調校，向大家做個簡要的介紹。
　　我們首先來看鎖模過程的參數調節。
　　壓鑄機的鎖模運動快慢，就是由安裝在鎖模柱架上的五個近接吉制來控制的，它們分別是：開模終止，開�？燹D慢，鎖模低壓，鎖模高壓，鎖模終止。通過這五個吉制就可以實現對模板運動的壓力、速度和距離進行控制。在合模過程中為了使鎖模動作既快又平穩，機器設置有壓力和速度控制。首先我們來看鎖模過程的壓力控制，壓力控制設置了三種壓力，它們分別是鎖模壓力，鎖模低壓，鎖模高壓。
　　在鎖模前段，也就是從開模終止到低壓段采用的是鎖模壓力，此壓力的作用是在鎖模壓力的作用下，使中模板快速運動，鎖模壓力的設定是由電箱面板上的鎖模壓力撥碼控制，但鎖模壓力的大小需根據模具的大小來設定，當模具較大運動阻力較大時，可適當調大壓力，當模具較小時則適當調小壓力，一般情況下，鎖模壓力撥碼設定在40-50之間。
　　在鎖模中段，即從低壓吉制到高壓吉制之間，采用的壓力為低壓鎖模壓力，低壓的作用是為了保護模具而設置的，大家知道，在機器自動生產過程中，經常會遇到產品脫落不好而使產品掛留于模具中，此時如果模具仍然以較大的鎖模壓力合模的話，則會因產品的擠壓造成模具型腔的損壞，因此我們必需在這一段設置低壓保護，低壓保護時間是由電腦內部設置的時間來控制，當低壓感應吉制感應到以后，則系統壓力切換為鎖模低壓，此時如果模具中有異物，則因受阻模板速度變慢并停下來，當到達電腦內部設置的時間仍然未感應到鎖模高壓吉制，則電腦報警或開模。低壓壓力設置不能太高，否則會失去低壓保護作用，一般情況下，低壓壓力撥碼設定在3到4之間。在鎖模后段，也就是圖中高壓吉制到鎖模終止吉制段，采用的壓力為鎖模高壓，也就是總壓鎖模，此壓力的大小是由總壓壓力撥碼設定的，這里我們為什么要采用總壓鎖模呢？我們知道，壓鑄成型的特點就是將熔融的合金液以高壓、快速方式充入型腔中，在型腔中必然產生一個較大的沖擊力，如果不采用較大的壓力來鎖緊模具的話，則很可能因鎖模不緊造成產品披鋒，嚴重時甚至會出現飛料現象。高壓鎖模力的大小一般是根據模具的大小，產品投影面積和打料壓力的大小來設定的，設置時是在滿足產品要求的前提下壓力設定越小越好，因為壓力如調節太高的話，不僅影響模具的排氣，而且使得機鉸長期受高壓的作用而影響其使用壽命。
　　接下來我們分析鎖模速度的控制，鎖模速度的控制請看圖片，圖片中設有兩種速度，即是常速鎖模和慢速鎖模，從開模終止吉制至低壓吉制段采用常速鎖模，其速度的快慢是通過調節常慢速閥的流量來控制的，在生產過程中鎖模速度的快慢，直接影響機器的生產效率和機器的使用壽命，速度如能調節合適對縮短鎖模時間是有較明顯的效果。調節時即不能太快，由不能太慢，一般以機器運行平穩為宜。
　　從低壓吉制到高壓吉制段，采用的是慢速鎖模，其目的也同樣是考慮到保護模具，避免模具受沖擊而設置的，因為速度越快，沖擊越大。
　　下面我們對開摸過程的參數設置進行分析：
　　當打料結束后，開模時間到后機器則進行開摸動作，開模動作同樣也受壓力和速度控制，首先我們來看圖片，力勁壓鑄機開模壓力有兩種壓力，即高壓開模和開模壓力開模。從鎖模終止吉制到鎖模高壓吉制段，采用的是高壓開模也即是總壓開模，這一段為什么要用總壓開模呢？這是因為在產品成型后，由于產品對模具的包緊力，如果沒有較大的拉力作用于模具上，是很難將動、定模分離開來，所以，此段壓力需采用高壓開模，其壓力的大小是由總壓撥碼來設定的。
　從高壓吉制到開模終止吉制采用的是開模壓力，在此段范圍內由于動、定模已分開，所需要的壓力只需克服中板的運動阻力，壓力無需象開模起始那樣高，一般開模壓力撥碼設置在40左右即可。 (責任編輯：admin)